Montagelinie für Hinterachs-Differentiale

Montagelinie für Hinterachs-Differentiale

Automatisierte
Montagelinie für Hinterachsdifferentiale

Effiziente Verkettung von Montagestationen inkl. Laserschweißanlage

Flexibilität & Ergonomie bei vollständiger Automatisierung

Die vollautomatische Vormontage der Ausgleichsgehäuse wird durch vier Roboter durchgeführt. Das Bauteilhandling zwischen den einzelnen Prozessschritten sowie die Übergabe an die nachfolgende Montagelinie wird mit zusätzlichen Robotern und einem vollautomatischen Transfersystem realisiert. Die vollautomatische Montage der Ausgleichsgehäuse entlastet das Bedienpersonal bei monotoner und körperlich anstrengender Arbeit. Dieses Kriterium war eine explizite Aufgabenstellung des Kunden, denn das Eindrehen der Kegelräder erfolgte an der Vorgänger-Anlage manuell. Die vorher ruckhaften und  kraftaufwändigen Bewegungen für die Mitarbeiter:innen entfallen und an den Einlegeplätzen der neuen Anlage entstanden stattdessen ergonomisch optimierte Tätigkeiten.

Durch Universalaufnahmen und die Auftragssteuerung kann ohne Rüsten der Anlage eine hohe Variantenvielfalt realisiert werden. Der Kunde kann selbstständig weitere Varianten anlegen.

Innovative Schweißprozesse

Die Verbindung zwischen dem Differentialtrieb und dem Tellerrad erfolgt durch ein Laserschweißverfahren

Vorbereitend für das Laserschweißen dafür werden entsprechende Bearbeitungsflächen in einem Laserclean-Modul gereinigt und die Oberfläche für den weiteren Verarbeitungsprozess vorbereitet. Nach Aufpressen des Tellerrades auf das Ausgleichsgehäuse erfolgt der Laserschweißprozess. Der Vorgang wird durch die integrierte Online-Prozessüberwachung überprüft. Durch das Nahtfindungssystem wird der Abstand zur Außenkante des Differentialgehäuses ermittelt und im Bezug zur Nahtlagenposition überprüft. Gleichzeitig wird die Laserleistung während dem Verschweißen überwacht. Anschließend wird die Schweißnaht und die Tellerradrückseite in der Bürststation von Schmauch und kleinen Schweißspritzern gereinigt.

Prüfung und Qualitätskontrolle

Mittels einer Abpress- & Ultraschallprüfstation wird die Qualität der Schweißnaht in der Zelle überprüft. Bei der Ultraschallprüfung wird die Schweißnaht auf Fehlstellen untersucht und es wird geprüft, ob sich durch die vorangegangene Belastung der Abpressprüfung möglicherweise Risse in der Naht gebildet haben. Zusätzlich wird mittels eines Schweißnahtprüfsystems die Nahtoberraupe in einem Messzyklus mit Profilauswertung überprüft.

 

Bauteilpuffer für mehr Flexibilität zur Nachfolgelinie

Im Sequenzspeicher am Ende des Montageprozesses werden die Bauteile bis zur Weiterverarbeitung zwischengepuffert und erst bei Bedarf durch den Roboter auf dem Werkstückträger der nachgelagerten Linie abgesetzt. Auf dem Transfersystem können außerdem NIO Teile ausgeschleußt oder fremdgefertigte Teile in den Puffer eingeschleust werden.

 

Bin Picking –  ein Plus für Ihre Produktion

Bin Picking – ein Plus für Ihre Produktion

Bin Picking – ein Plus für Ihre Produktion

Ein Plus an Flexibilität, Ergonomie und Nachhaltigkeit

Eine innovative Umstapelzele hilft dem Kunden seine Mitarbeiter zu entlasten und eine hohe Teilevielfalt zu beherrschen.  Für eine schnelle Inbetriebnahme und ein Plus an kostenersparnis sorgt dabei die erfolgte Vorabsimulation und Taktzeitanalyse.

Unlocking Industry 4.0

Die hochmoderne Bin Picking Zelle transformiert komplexe industrielle Abläufe durch die Einführung intelligenter Robotik. Die Zuvor mühsame Handarbeit wird ersetzt durch zukunftsweisende Automation. Die innovative Umstapelzelle bietet somit ein Plus an Flexibilität, Ergonomie und Nachhaltigkeit. In Punkto Nachhaltigkeit wurde die Zelle ohne Pneumatik realisiert, auch in der Industrie zeigt sich der Trend der elektrischen Zukunft. Auch eine Optimierung der Taktzeit hilft dem Kunden, einem kanadisch-österreichischen Automobilzulieferer, Zeit und Kosten einzusparen.

Präzision und Zuverlässigkeit durch 3D Kameratechnik

Für den Härteprozess entnimmt der Roboter vollautomatisch die Getriebeteile aus einem Drahtkorb und lädt diese auf ein Härtegestell. Nach erfolgtem Härteprozess werden die Bauteile wieder im Drahtkorb platziert. Die Herausforderung für den Roboter liegt dabei im Erkennen und Verarbeiten von Objekten mit unterschiedlicher Geometrie, die sich ungeordnet in Behältern befinden. Die hochleistungsfähige, integrierte 3D Kamera liefert und verarbeitet Bilddaten der im Härtegestell liegenden Bauteil. Durch diese exakte, dreidimensionale Positions- und Lagebestimmung der Teile kann der Greifweg des Roboters präzise und schnell angestoßen werden. Die größte Herausforderung liegt hier beim geforderten Entleerungsgrad der Gestelle von 100%, in diesem Punkt unterscheidet sich diese Anwendung von den bisher klassischen auf dem Markt befindlichen Bin Picking Applikationen.

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Ohne Pneumatik

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Zuverlässigkeit

Kooperation von Mensch und Roboter

„Die Mitarbeiter arbeiten Seite an Seiten mit dem Roboter“ freut sich der Kunde über die Ankunft dieser Technologie. Obwohl mühsame Handgriffe durch den Roboter übernommen werden, wird der Einsatz des Menschen nicht ersetzt, sondern eine effiziente und stabile Zusammenarbeit geschaffen. Hierbei übernimmt der Mitarbeiter logistische Kernaufgaben und führt die gestapelten Härtegestellt und Drahtkörbe über einen Behälterbahnhof der Zelle zu. Neben dem eigentlichen Umpacken der Bauteile ist der Roboter ebenfalls in der Lage volle und leere Behälter zu organisieren und somit einen unterbrechungsfreien Produktionsbetrieb zu gewährleisten.

Neue Dimensionen der Flexibilität

Das Teilehandling für eine hohe Variantenvielfalt von bis zu 60 unterschiedlichen Bauteiltypen gelingt durch eine eigens entwickelten Produktionsdatenbank mit intuitiv bedienbaren Typeditor für die unterschiedlichen Packmuster und Bauteildimensionen. Dadurch ist für unterschiedliche Teile kein aufwändiger Greiferwechsel notwendig und eine Typerweiterung in neu definierten Grenzwerten ohne weiteres möglich. Der Kunde ist in der Lage einen ohne die Unterstützung durch SPS oder Roboterpersonal einen neuen Typen binnen 30 Minuten einzulernen.